年度质量工作计划

　　日子如同白驹过隙，不经意间，我们又将迎来新的喜悦、新的收获，写一份计划，为接下来的学习做准备吧！那么我们该怎么去写计划呢？以下是小编帮大家整理的年度质量工作计划3篇，仅供参考，欢迎大家阅读。

年度质量工作计划 篇1

　　20xx年工作计划我们就20xx年工作目标尚未达标的项目作如下改进计划。（关于针对20xx年公司目标作出质量部的全年计划，待续）

　　A,1，ISO/TS16949 的20xx年复审准备工作计划在20xx年第一季度进行，3月份要作内审，列出问题清单供各部门及时整改，尤其是20xx年外审的问题项。

　　2，对整编后的检验ODS操作与内审平行展开检查。检查方式采用LPS模式。

　　3，继续提升产品形象，重点在整顿制管的焊缝质量，计划20xx年客户端发生批量缺陷是20xx年的50%，同时要大幅度地压减低级错误在客户端出现，继续20xx年客户端发现的质量问题必须追查到责任人，必须执行公司奖惩制度。要求20xx年重推“关于加强公司内部工序质量责任制的规定”将产品缺陷在产品生产过程中得到遏制。

　　B 继续把握好20xx年下半年控制内部不良品产出的势头，计划对现场检验人员与产品操作人合在一起考核提高产品过程控制质量，以下道工序发现上道工序的质量问题及时处理来提高全体人员的质量责任感。

　　继续压减客户的质量索赔，坚决贯彻公司“产品报废处罚规定”同时尽一切力量避免公司遭遇质量风险。对可能要在客户端发现的问题坚决不擅自冒险。争取与客户保持良好的互信互助关系，有事先沟通后行动。尤其是缺陷限于在间接客户，国外客户端才能被发现的。

　　对于重复多次出现的缺陷问题，我们将列出清单专人负责以防再发生。

　　对于我们当前检具的.使用状况，我们计划以检具的使用人与管理这检具的检验人连在一起进行考核，以改善检具的日常维护和保养。

　　C 配合市场，技术，项目各部门做好新项目开发，新产品试制。20xx年中我部计划分工序安排检验人早期加入，早期了解新产品的质量要求建立新产品检验记录制度，将各个阶段的试制，试验作实录，由质量部助理收集汇总为新产品检验ODS的编写更新提供实际操作依据，防止两者失联，出现不应发生的错误。

年度质量工作计划 篇2

　　20xx年是全新的一年，公司质保部将以崭新的环境为契机，积蓄内力，夯实基础，着力做好质量管理的基础建设工作，努力营造良好的生产运作环境，坚持以科学的质量策划为基石，有序可控的过程管理为手段，完善的质量体系为保障，塑造良好的质量形象，提高公司在重要客户中的战略地位，降低内外部故障成本，增强顾客满意。具体工作将按照以下的`步骤展开。技术要求，物流运输有序。在关键过程的监控上尽量采用防错技术。在过程监控的同时关注产品实现过程与顾客导向过程的整体衔接，过程的输入输出关系，力求做到把握重点，兼顾全局。

　　一、质量建设

　　质量建设是关系到质量工作绩效的大事。一个质量的带头人如果不能充分调动质量成员的工作积极性，使质量成员的才智得到充分的发挥，必然会导致失败。新的一年，质保部将以增强质量的凝聚力，战斗力为质量建设的重点，从工作制度，人员培训，绩效考核等方面着手质量建设。

　　没有规矩，不成方圆，质管部将以公司的各项规章制度为纲，认真切实履行，同时给予质量成员应有的权力，发挥质量成员的创造性，使其成为工作的主人，让质量成员有成就感。领导的职能从决策转变为服务，在员工迷惑时指明方向，努力为员工创造***的工作环境，并通过完善，透明，合理的绩效考核机制，调动员工的积极性。

　　为了保证质量始终具有战斗力，必须不断地吸取新的知识，增强技能。有计划，有步骤地组织培训是非常重要的工作。质管部将拟定详细的培训计划，培训内容包括质理管理方法，质量工具的运用，质量要求的贯彻、精益生产模式，公司管理等多方面，多层次。从基础到提高，循序渐进。

　　二、沟通与合作

　　质量协调一致是实现公司战略目标的基础条件。如果质量单打独斗，各自为政将直接影响公司的利益，严重阻碍公司的发展。由于质保部的工作业绩与其他质量的支持密不可分，所以与生产运作质量之间的通力合作显得至关重要。质管部在全过程质量管理的过程中，将通过积极的协调与沟通与质量达成共识，并主动配合采购，生产，物流等生产运作质量解决问题，提出过程优化建议，使公司的各项业务在持续改进的过程中，不断趋向完美。

年度质量工作计划 篇3

　　1. 产品生产过程监控与质量保证

　　1.1. 现状及存在问题

　　1.1.1. 生产部没有建立系统的工作流程。ISO9000质量管理体系虽然包含与生产相关的二级程序文件，三级的作业指导书，但与生产部实际清况不完全相符。

　　1.1.2. 生产部没有留下有效的质量跟踪及产品追溯所需的记录。

　　分析：上述两个薄弱环节导致质量管理部对生产过程的监控一直没有真正实现。

　　1.2. 生产过程监督与质量保证改进建议

　　要实现产品生产过程监控，需要建立一套健全生产管理体系。初步设想主要由以下几方面组成：

　　1.2.1. 人员技能

　　为了能够为生产人员建立岗级，必须建立人员技能矩阵。岗级代表人员的技能水平，与工作负荷无关，工作负荷由考核机制测量。具体实现流程如下：

　　1.2.1.1. 首先建立《岗位工作人员任职标准》，设定生产需要的岗位及该岗位的任职标准;

　　1.2.1.2. 生产人员可以根据自己实际情况申请相应的岗位及岗级;

　　1.2.1.3. 由生产部分管领导、生产部负责人、质量管理部分管领导、质量管理部负责人组成考核小组，对生产人员进行考核，考核通过后为生产人员定级。

　　1.2.1.4. 定岗级后，生产人员通过参加培训和自学的方式可以申请调岗，由考核小组重新考核，考核后调整新的岗位或岗级。

　　1.2.1.5. 每个岗位分成几个级别，分别对应不同的岗级。每个人都可以通过申请考核兼任多个岗位，最终个人的岗级由此人通过考核的多个岗位的岗级计算得出。

　　1.2.2. 文件控制

　　文件的控制对生产至关重要，误用不正确版本的作业指导书将导致严重后果。虽然ISO9000系统有文件控制程序文件，但未真正落到实处。因此在文件控制环节要进行以下工作：

　　1.2.2.1. 生产部要建立专人进行文档管理，为保证文档管理员的利益，文档管理岗位增加适当的固定工时，加入每月的工时总和。

　　1.2.2.2. 生产相关的文件控制主要包括两部分：外来文件：这里的外来文件指硬件产品研发部下发的各类作业指导书。 本部门文件：生产部制定的各种生产制度、操作手册、工艺等三级文件。

　　1.2.2.3. 外来文件的控制由硬件产品研发部负责，硬件产品研发部需要建立文件发放、回收记录，直接向生产部发放新版本、修订已发放版本(换页)、回收旧版本。质量管理部每月检查硬件产品研发部的发放、回收记录，并与生产部的实际文件、记录进行核对。

　　1.2.2.4. 生产部建立外来文件登记记录，详细记录接收、修订、回收文件情

　　况，质量管理部进行检查时，生产部的外来文件记录必须与硬件产品研发部的记录一致。生产部对下发文件有份数要求时，应提前向硬件产品研发部提交文件要求清单，无要求清单时硬件产品研发部按默认份数下发。

　　1.2.2.5. 生产部的文档管理员建立本部分的发放、回收记录，记录外来文件

　　及本部门文件的发放回收情况。记录的主要内容包括新版本发放、发放版本的修订(换页)、旧版本的回收。

　　1.2.2.6. 质量管理部每月检查生产部外来、部门文件的管理情况，检查方式采用记录与实物比对的方法，发现不符合问题扣除生产部文档管理员的工时。

　　1.2.3. 生产过程控制

　　生产过程的控制是生产的薄弱环节，为了实现对生产过程的控制需采取以下措施：

　　1.2.3.1. 制定产品工序

　　为每个型号的产品分拆工序，工序的分拆原则是一个工序由一个人完成。一个人可以完成多个工序，但尽量使相邻的工序由不同的人员完成。

　　1.2.3.2. 为工序分配工时

　　为了保证公平并得出有效的工序工时，工序的工时将采用现场采集的方式。由生产部负责人推荐每个工序最熟练的人员进行操作，考核小组现场监督。考核小组认可后，将这个时间定为该工序的标准工时。

　　1.2.3.3. 工序检查

　　每道工序完成情况由下一工序的人员进行检查，检查不合格的产品退回上一工序重新加工。

　　1.2.3.4. 工时统计

　　最后一道工序完成后，由生产部负责人进行工时统计。工时总和即批次产品数量与每台产品工时相乘，生产部负责人再按照派工单将工时分解到每个人，所有加工不合格的产品均不在工时统计之列。如果工序检查不严格，会导致返工的工序增加，增加的工时又不进行计算，造成单位时间内工时减少，从而牵连到工序中的.每一个人，这种机制可以有效的保证每道工序严格检查上一道工序，减少返工环节。

　　1.2.3.5. 生产进度

　　为了准确反映每月的总工时不均衡是生产计划安排问题还是生产进度的问题。生产部的负责人必须制定生产进度。

　　生产进度用干特图描述，任务名称即各个工序名称，图中要标明任务进度、资源(执行人)、任务间的关系，由于缺件造成的进度延误也要标注。生产进度要每周更新，分别提交给生产部分管领导及质量管理部，作为本月考核的依据。

　　1.2.3.6. 质量管理部监督

　　质量管理部对生产部生产过程的监督主要从两个方面进行：过程监督：质量管理部在每批产品生产结束后，检查生产过程记录。发现缺失或不正确的记录扣除相应工序操作人员的工时。入库产品检验：产成品入库检验时发现不合格品，扣除部分不合格品的工时，再由生产部负责人将扣除的工时分解到相应不合格工序(元器件或外协导致的不合格问题除外)。

　　1.2.4. 质量记录

　　质量记录分为两个方面，一方面是原材料和半成品的检验质量记录，来源于检验记录。另一方面是产品的质量记录，来源于各道生产工序、入库检验、产品维修、客户反馈。要实现对产品质量的跟踪与分析，必须建立完整的质量记录。

　　1.2.4.1. 检验质量记录：

　　① 保留完整的机械件、电器件、标准件及其他零件的检验记录，作为检验质量记录的输入。

　　② 质量管理部根据计划与资产管理部的清单按入库批次检查检验记录，如检验记录缺失则扣除检验人员的工时。

　　③ 每批次原材料检验完成后，由检验人员将检验记录发现的问题登记到质量记录中。

　　④ 质量管理部每月检查质量记录，如质量记录与检验记录的内容不符，则扣除检验人员的工时。

　　1.2.4.2. 产品质量记录

　　① 产品编号

　　从生产的开始阶段为每台产品编号，后续所有的质量记录都围绕产品编号进行。

　　② 工序质量问题登记

　　各工序进行时，执行人员记录检查前道工序发现的质量问题及本工序发现的质量问题。每批次的产品完成后，各工序执行人员将工作时发现的质量问题按产品编号登记到产品质量记录中。

　　③ 入库检验质量问题登记

　　质量管理部入库检验时，将入库检验发现的质量问题记录到检验报告中。整批产品检验完成后，将质量问题按产品编号记录到产品质量记录中。

　　④ 产品维修质量问题登记

　　产品销售后出现故障退换或返修时，由质量管理部按产品编号将质量问题直接登记到产品质量记录中。

　　⑤ 客户反馈问题登记

　　客户投诉的质量问题，由销售部门登记后提交质量管理部，由质量管理部按产品编号登记到产品质量记录中。

　　1.2.4.3. 记录保存

　　质量记录全部使用电子版本，由质量管理部统一维护，保存于公司配置服务器 。其他记录由生产部文档管理员按记录控制程序的要求保存，所有生产人员在批次工作完成后将记录提交给文档管理员。

　　1.2.5. 检验项目和检验手段

　　针对产品销售后的质量问题反馈，增加必要的检验项目和检验手段。如在产品老化后增加振动试验;针对阅卷机驱动连不上的问题，驱动程序开发后，进行不同版本和环境的驱动挂接检验等。针对光电头老化，增加发光管的某些试验项目等。检验项目的实践由硬件产品研发部、质量管理部、生产部共同完成，硬件产品研发部将检验项目加入检验规程，下发至生产部及质量管理部，作为下一步的检验标准。

　　1.2.6. 质量分析

　　每月由质量管理部将质量记录内容分析整理，形成质量报告，并将质量报告提交相关分管领导及部门负责人。每季度或遇批次质量问题由质量管理部组织召开质量分析会，分析原因并沟通解决质量问题。

　　1.2.7. 考核机制

　　生产部的考核以工时为基础，绩效工资将以每人每月总工时按比例发放。工时与绩效的关系及各种需要扣除工时的罚则在生产部考核管理办法中规定，工时的采集及其他相关规定在生产部的三级文件中规定。